Россия намерена завалить мир своими автомобилями, и это не беспочвенное прожектерство. Отечественный автопром готов к тому, что через 10 лет Лады станут самыми модными машинами в ряде стран мира.

Минпромторг РФ прогнозирует выход на объемы экспорта в 300 тыс. отечественных автомобилей к 2025 году, заявил во вторник глава ведомства Денис Мантуров. «Мы исходим из того, что к 2018 году мы сможем вдвое увеличить объемы сегодняшних прогнозов экспорта и, как я уже сказал, выйти на параметры не менее 300 тыс. автомобилей к 2025 году», — сказал Мантуров. По словам Мантурова, это консервативный сценарий, но есть и более амбициозный план.

«Все будет зависеть от возможностей бюджета. Дополнительные средства поддержки будут обеспечены, и, таким образом, мы можем выйти на более даже амбициозные цифры, в частности по 2025 году».

Российские Лады ждут в "третьем мире"

Планы Минпромторга действиетльно очень амбициозны, потому что 300 тысяч автомобилей на экспорт в год — это в шесть раз больше, чем Россия экспортирует сейчас, говорит партнер аналитического агентства «Автостат» Игорь Моржаретто.

«Задача, с одной стороны, достаточно реалистичная, потому что сейчас мощности российских автозаводов загружены всего процентов на 40, и при наличии внешних рынков производство можно увеличить в разы. Трудность же здесь не технологическая, а геополитическая», - сказал он «Ридусу».

Геополитических причин, которые могут помешать российским автозаводам завалить мир своими машинами, сразу несколько, и от руководства производителей они никак не зависят.

Объективно, вся мировая автопромышленность переживает сейчас не лучшие времена. В целом по планете автозаводы работают на 70% проектных мощностей и их менеджеры также ищут новые рынки сбыта круглосуточно. Но таких рынков на Земле практически не осталось, налицо кризис перепроизводства в этом секторе экономики: машин выпускается больше, чем существует людей, которые могут их приобрести.

Вторая проблема состоит в том, что Россия по политическим причинам потеряла самый крупный рынок сбыта для своего автопрома — Украину.

Правительство РФ пытается компенсировать эту утрату выходом на рынки других стран бывшего СССР, в первую очередь членов Таможенного Союза.

Рассматриваются также рынки Вьетнама (с которым у РФ заключено соглашение о зоне свободной торговли), арабских стран, Южной Америки, Юго-Восточно Азии.

«Отличие нынешнего автоэкспорта от прежних времен в том, что российские заводы не пытаются демпинговать — хотя курс рубля помогает им в этом в определенной мере. Продукция АвтоВАЗа последних лет совершенно конкурентоспосбна в своем реальном ценовом сегменте. Кроме того, автозаводы сейчас стремятся не просто продавать автомобили, но делать это вместе с инфраструктурой сервиса», — говорит эксперт.

На поддержку экспортных программ автопроизводителей правительство выделило 3 млрд рублей.

Рождение легенды. Как в Калужской области собирают Mitsubishi Outlander.

Самое известное в России предприятие, где собирают исключительно иностранные автомобили, находится в Калужской области. На заводе «ПСМА Рус» производят сразу три марки автомобилей: Mitsubishi Outlander, Peugeot 408 и Citroen C4. Корреспондент редакции побывал на высокотехнологичном производстве.

Так как опыт общения, и кстати вполне успешный, у меня был только с первой маркой, неожиданный визит на предприятие я посвятил Outlander. Кроме того, именно автомобилей этой марки на калужском заводе делается больше всего: плановые показатели на 2016 год — 14 тысяч.

Одним из преимуществ завода является его компактность. В одном здании находятся 2 цеха и вспомогательные помещения, в отдельном здании находится цех покраски. Офис и обслуживающие департаменты расположены в непосредственной близости от производственной линии.
Японская дисциплинированность чувствуется с первых шагов по территории предприятия. Ни один человек не пройдет на площадку без специальных ботинок, плотного халата, фирменной пластиковой кепки и прозрачных, плотно прилегающих к лицу очков. Обвешавшись поверх спецодежды фотоаппаратурой, направляемся в цех сборки.

«Видите эту зеленую полосу на полу? — спрашивает помощница руководителя, которая лично сопровождает меня в цех, (тоже в спецодежде).

— За нее переступать ни в коем случае нельзя. Это может быть опасно, здесь проезжает техника».

Оглядываюсь по сторонам. Действительно зеленая полоса ограничивает небольшое пространство для пешеходов вдоль всех широких «улиц» цеха.

Знакомство с предприятием начинаем с цеха предварительной сварки деталей. Здесь вручную операторы собирают из готовых штампованных деталей основание, боковину и навесные элементы кузова будущего автомобиля.

В этом цеху много людей в красных кепках. Они практически не обращают внимания на ежесекундный грохот железа и работу больших сварочных аппаратов. Эти сотрудники предприятия — люди с ограниченными возможностями по слуху. Сейчас на заводе их 17 человек. И все они работают вместе.

В сварочном цехе удивляет большое количество роботов. Причем, машины задействованы не только в перемещении каких-то частей будущего автомобиля, но и в высокотехнологичных операциях. Один из стендов закрыт со всех сторон толстыми стеклами, вмешательство людей здесь практически исключено.

На этой станции под названием Body Flexor специальное оборудование зажимает кузов определенными шаблонами, формируя тем самым его геометрию. С помощью специальных сварочных клещей в разных зонах крепят детали друг к другу. Процедура внешне смахивает на какой-то танец роботов. Только не очень понятно, где руки, а где ноги танцующих. С этой роботизированной станции и выходит уже почти полноценный кузов в привычном обывателю понимании.

С главной сварочной линии кузов поступает в зону, где операторы обрабатывают и зачищают все неровности сварочных швов и креплений. Затем навешиваются двери, капот и багажник.

Следом за этим он в прямом смысле попадает в руки специалистов по контролю качества. В первую очередь они специальными приборами проверяют геометрию кузова. А затем буквально ощупывают каждый сварочный шов, выявляют возможные вмятины и царапины на деталях.

Помимо производственных линий, кузовной цех завода включает также две лаборатории. В так называемой «зоне деструктивного контроля» качество сварных соединений, герметика и другие параметры готового кузова проверяют «путем разрушения специальным инструментом» — вот это, мне кажется, очень даже по-русски.

Вторая лаборатория — «зона метрологии». Здесь параметры различных частей кузова измеряют при помощи контрольных приспособлений. Эти данные обрабатывает специальная программа. Если найдены отклонения, то у специалистов еще есть время вмешаться в технологический процесс.

После доработки и шлифовки кузова он поднимается на лифте и по специальному тоннелю отправляется в покрасочный цех. По словам моей очаровательной сопровождающей, охрана окружающей среды является одним из приоритетных направлений для ПСМА Рус. Уникальная особенность Mitsubishi: для окрашивания кузовов компания использует только краски на водной основе. При этом промышленные сточные воды проходят предварительную обработку. И только лак для кузова автомобиля является продуктом на основе растворителя. Также на заводе широко используется метод сортировки отходов, адаптированный под особенности конвейерного производства.

Дальше начинается, пожалуй, самое интересное. В цехе размером около 60 тысяч квадратных метров специалисты начинают собирать Mitsubishi Outlander, как конструктор. Только здесь можно увидеть отдельно каждую деталь — двигатель, фары, колеса и приборную панель. Начиная с электрооборудования, операторы монтируют дальше подушки безопасности, обшивку, шумоизоляцию салона, стойки подвески и блок ABS.

Только после этого на автомобиль монтируется тормозная система, задняя и передняя подвески, выхлопная система, силовая установка. Затем трансмиссия в сборе с двигателем соединяется с кузовом. По сути — это один из ключевых моментов в процессе сборки Mitsubishi Outlander. На этом же участке происходит установка бамперов, колёс и защитных экранов под кузовом.

Еще одна особая процедура на финальных этапах сборки автомобиля, которой хотелось бы уделить внимание — вклейка стекол. Она выполняется тоже роботом. Человек лишь выбирает нужное стекло в соответствии с комплектацией автомобиля и обезжиривает его специальным раствором. Но именно роботу доверено равномерное нанесение клея и установка.

В финале сборки автомобиль заправляется необходимыми жидкостями, устанавливаются сидения, крепятся центральна консоль, рулевое колесо и бортовой комплект. Двери, оказывается, только на покраску отправляются прикрученными к кузову. Потом их снимают и собирают уже не отдельной линии. Обратно к автомобилю двери прикручивают последними.

Далее автомобиль отправляют в специальный световой тоннель где операторы контролируют вид автомобиля внутри и снаружи, проверяют зазоры, замки дверей.

Дальше полностью готовые автомобили еще раз тестируются. На специальной площадке проводится регулировка колес. В душевой кабине размером с автомойку проверяется герметичность. Подвеска испытывается на тест-треке с различными типами дорожного покрытия: машину хорошенько трясут под российские дороги.

Все эти процедуры проводятся при поддержке японских специалистов. Нада Даисуке приехал в Россию вместе с семьей из Японии. Сейчас живет в Калуге. На заводе «ПСМА Рус» Нада-сан руководит процессом финального контроля качества автомобилей Mitsubishi. Без строгой проверки качества ни один автомобиль не поступит с завода в продажу.

Всего на заводе в Калуге сейчас работают 14 японских специалистов (а всего на предприятии около тысячи работников), почти все они занимают руководящие должности — контролируют процесс производства, качество продукции, а также логистику, закупки.
Как видно из фотографий, на заводе применена концепция «open space office», поэтому даже в кабинетах всё лишнее запрещено, только столы/стулья/канцелярия/документы.

После экскурсии по заводу мне удалось застать на рабочем месте и пообщаться с заместителем генерального директора завода «ПСМА Рус» господином Инамори. Он рассказал о своем видении ситуации на рынке новых автомобилей и поделился впечатлениями о настоящем русском характере. Но об этом, пожалуй, напишу позже.