Как это работает: как создают самую популярную в России машину

Пишет alkopona из Санкт-Петербурга: Самым продаваемым автомобилем 2017 года в России стал кореец с русский паспортом, как Виктор Ан на олимпиаде в Сочи, опередивший истинного соотечественника в финишном рывке. Итак, KIA Rio забрал золото продаж себе, оставив серебро и бронзу для гордости нашего автопрома в лице Granta и Vesta. Кстати, удивлен, что несмотря на высокую конкуренцию и пришедшие в страну зарубежные заводы, Lada выдерживают конкуренцию, пропустив вперед по итогам прошлого года только Rio.

2.

Толкаясь локтями с конкурентами подбираются к элитному пьедесталу и другие корейцы, также получившие русский паспорт по петербургской прописке - Hyundai Solaris и Creta. Почему я об этом рассказываю? Да потому что эти две модели вместе с лидером автомобильного рынка собираются в нашем славном городе, на заводе Hyundai Motor Manufacturing Rus, и мне довелось там побывать.

3.

Входящего на предприятие блогера встречает первый выпущенный этим заводом Hyundai Solaris с личным автографом Путина на капоте. На самом деле неудивительно. Открытие подобного завода дело государственной важности, ведь только этот комплекс дает городу 2200 рабочих мест, а если начать считать смежное производство c учетом предприятий-поставщиков, то цифра вырастает до значительных 8000 нагруженных сотрудников. Так что участие первого лица государства в открытии комплекса вполне естественно.

4.

Но не будем тянуть кота за оставшиеся после посещения ветеринара места и получим положенное по уставу для проведения экскурсии оборудование. Защитную кепку-каску, яркий жилет со светоотражателями, пластмассовые очки для защиты глаз в цехе сварки и оборудование для радио-гида.

5.

Так как же на свет появляются популярные автомобили? Все производство зарождается с цеха штамповки, а весь процесс можно сравнить с печеньками. Как ради гастрономических удовольствий раскатывают тесто, штампуя потом из него заготовки для печи, так и тут из рулонов стали нарезают материал для последующей обработки.

6.

Детали, которым придали нужную форму, подают на штамповочный конвейер, где огромным массивным прессом в несколько этапов стальной материал приобретает объемные черты по заготовленным матрицам и штампам. Как та печенька, что из куска теста становится рельефной вкусняшкой с логотипом завода.

7.

Так и тут, огромный агрегат с печатающим звуком выдает панели автомобиля заданных форм, обрезая излишки материала, вырубая отверстия и подгибая края. Сотрудники только и успевают выхватывать наштампованный продукт из жерла огромного агрегата и распределять по всему складу.

8.

Тут стоит сделать лирическое отступление. Склад в штамповочном цеху единственное место, где материал какое-то время лежит и ждет своей очереди перед попаданием на главный конвейер. Чтоб не менять матрицу штампа после каждой детали, то в начале делают условную 1000 правых дверей, потом 1000 левых дверей, потом столько же крыш, капотов, крыльев.

9.

Так наштамповав нужное количество заготовок для Solaris, сотрудники данного цеха переходят к другим моделям и начинают клонировать материал для Creta и Rio. Естественно озвученные мной цифры задаются согласно объемам продаж и постоянно меняются.

10.

Ну а дальше начинается магия! Со склада в цехе штамповки детали подаются на единый конвейер, где более 180 роботов начинают творить волшебство по заранее прописанным программам, объединяя части автомобиля в единую конструкцию, в облике которой вы и сможете узнать будущий автомобиль.

11.

Хотел бы написать, что на вооружении завода Hyundai стоит пара сотен умных нанороботов, но я не из тех, кто будет необдуманно пихать модные слова в технический пост. Нет, тут роботы нифига не нано, а настоящие гига. Их движения четкие, сложным кодом отточенные. 

12.

Там, где куча разных деталей становится единым механизмом и начинается отсчет производства автомобиля. К днищу будущего автомобиля автоматизированные ленты подают сопутствующие детали и приваривают к корпусу, на кузов наносят VIN и отсюда наблюдают за его дальнейшей судьбой. Именно на этом этапе уже четко можно сказать, что это за автомобиль, какого цвета он будет и какой комплектации. Но участие человека в этом процессе пока еще минимально, в основном тут отслеживают правильное выполнение заданных команд роботами и четкую передачу деталек друг другу. Я даже попробовал прикрутить видео, дабы вы посмотрели как вкалывают эти бездушные миньоны. 

13. Заранее прошу прощения за вертикальную съемку, но тут либо для сторис инстагарма, либо для youtube. Я выбрал первое. Кстати, сам процесс ускорил в два раза, так видео интенсивнее и нагляднее.

На выходе из цеха сварки мы не только снимаем очки, но и наслаждаемся полученной конструкцией, в облике которой уже можно разглядеть будущий автомобиль, который отправляется по ленте в покрасочный цех.

14.

В цех окраски мы не пойдем, дабы не нарушать чистое производство. Это самый чистый цех, и он не допускает даже малейшего загрязнения помещения, в связи с этим особое внимание уделяется безопасности да чистоте производства. Туда всякоразных блогеров не пускают, и внутрь могут зайти только сотрудники в исключительно чистых специальных костюмах. Зато мы встречаем уже испеченные красочные печенюшки в отделе сборки, и тут аналогию с промышленно-гастрономическими заводами заканчиваются.

15.

В первую очередь на корпус вешают защитные пластмассовые кожухи, дабы никто из сотрудников не оставил на ценном кузове пару обесценивающих его царапин, и переходят к процессу сборки. Медленно двигаясь по конвейеру автомобили передают из рук в руки, навешивая на него новые и нужные детали. Все начинается с проводки.

16.

Электронику разводят по всем углам, прежде чем скроют от глаз за элементами салона и обшивки.

17.

Заключительной деталью становится установка приборной панели, которую поставляют сюда уже в собранном виде, дабы не усложнять процесс сборки. Сотрудники конвейера подхватывают ее металлическим щупом, заводят в салон и ставят на законное место, тратя на все про все секунд десять. Последующие мастера заканчивают соединять проводки, и по двигающейся ленте автомобиль уходит за своим сердцем.

18.

Пламенный мотор также устанавливают единым собранным механизмом, постепенно добавляя к нему разных деталей.

19.

А вот на этом участке конвейера в автомобиль попадает батарейка, поэтому отсюда и начинается его заряженная позитивом жизнь. Кстати, внимательный читатель видит, что автомобили идут в хаотичном порядке и следом за Creta может идти Rio, потом снова Creta, а там уже и Solaris. Да и комплектация у каждого своя. Но все это отслеживается компьютером на этапе сборки и к ленте для инженера подается именно та деталь, что нужна данной модели.

20.

Работы под капотом постепенно заканчивают и его закрывают, но наши автомобили продолжают обрастать важными элементами. Буквально за несколько секунд свое место занимает лобовое стекло, подаваемое работникам при помощи крана с присосками. 

21

Так шаг за шагом передвигаясь на малой скорости автомобиль становиться похожим на себя и подходит к концу конвейерной ленты. Блестящий, красивый и готовый к использованию. Правда прежде чем он поедет, то должен пройти несколько этапов контроля качества. Кстати их можно распознать по зонам табличек «ОК» над лентой. У каждого сотрудника тут очень важная миссия - проверить все системы. Со стороны выглядит несколько комично, как пара заводских десантников словно по команде «Марш!» залезает внутрь, дергает за рычажки, щелкает поворотниками и передает следующим. Где в машину снова запрыгивают тестеры и крутят совсем другими ручками.

22.

Преодолев последний рубеж из пяти тестовых этапов автомобиль спустя шестнадцать часов конвейерной ленты готов покинуть ее пределы. Подходит ответственный сотрудник, впервые ее заводит и выезжает при помощи собственного хода. Все! Автомобиль готов. К слову, 16 часов проходит путь от начал сварки корпуса и до выхода всего один автомобиль, а вот 45 автомобилей лента пропускает в час. Нехитрая математика позволяет нам понять, что на ленте конвейера одновременно находится 720 автомобилей. Вернемся к готовому продукту.

23.

На этом процесс не останавливается, и прежде чем машина уедет к своему покупателю, она должна пройти еще несколько этапов финальной проверки, в том числе и на тестовом треке. Но прежде чем ее туда выпустят, то проверят подвеску, и машина пройдет брейк-тест на специальном стенде.

24.

Нам вот дали эксклюзивную возможность протестировать новенький автомобиль и проехаться по испытательному полигону как заводской тестер, внимательно прислушиваясь к рыку зверя.

25.

Я в начале думал, что это будет спортивная трасса, где смогу вдавит гашетку в пол и выжать все мощности спрятанные под капотом, но в итоге оказалось, что суть у всего процесса несколько иная. Полигон не совсем трасса - это круг с некими препятствиями, направленными на выявление дефектов.

26.

Прямая с линией. Для чего? Логично же, для определения прямолинейности движения! Искусственные неровности для проверки подвески, подозрительных звуков и металлические пластины для теста абс.

27.

Ну и горка для проверки системы «помощи при спуске» и «помощи при подъеме», которыми оборудован Hyundai Creta.

28.

Если же вы хотите посмотреть на процесс производства собственными глазами и не строить свое мнение на основе моего прекрасного фотоотчета, то Hyundai организует экскурсии для всех желающих, а регистрация доступна на сайте hyundai.timepad.ru/events/

29.

Источник